方案1：切割+四边磨+清洗+钢化+下片，需要人数为4~6人

优点：无需下架就完成了钢化，并且做到1架对1架

缺点：无法利用峰谷电，同时优化架数视配置，钢化炉和切割机的宽度要一致

（超级大图，请下载后再看）

欢迎大家指出问题！欢迎转载，但务必保留署名：派尔吴春福

<拓展1>上面做到一架对一架，要做到一片对一片，可以再上个下面的设备：

<拓展2>上面都做好了，一架对一架外，还自动一片对一片，那么全自动中空加工就简单了，如下图：

钻孔在建筑玻璃里面不是主工序，放入主线以后占场地，不打孔时需要做为过渡段，不划算，所以钻孔单独布置更为合理，我们补充一个小方案：无人操作钻孔机

探讨：1、掰片后送到暂存架：切割速度与四边磨速度匹配。切割速度快于四边磨。为此要么以四边磨向主控系统发请求切割机给片信号，主控系统再控制上片台。这样暂存架就当送片过度使用。无需长时间停放。

            2、当切割非中控玻璃时，其玻璃的去向，留出通道。

            3、计算出钢化速度和磨边速度匹配。当钢化速度快于磨边速度时，钢化效率的影响。磨边速度快于感化时，则钢化进料给请求给料信号于磨边。

            4、整体空间的合理性。

2楼 - 胡敏 说：

探讨：1、掰片后送到暂存架：切割速度与四边磨速度匹配。切割速度快于四边磨。为此要么以四边磨向主控系统发请求切割机给片信号，主控系统再控制上片台。这样暂存架就当送片过度使用。无需长时间停放。

            2、当切割非中控玻璃时，其玻璃的去向，留出通道。

            3、计算出钢化速度和磨边速度匹配。当钢化速度快于磨边速度时，钢化效率的影响。磨边速度快于感化时，则钢化进料给请求给料信号于磨边。

            4、整体空间的合理性。

对于1.暂存架是那种带链条往空中暂存的架；不是因为切割和四边磨速度匹配的问题，是因为：切割、钢化属于潮汐式，四边磨、自动钻孔机属于间隙式，清洗属于连续式。这才是关键点。

对于2.是否中空和此无关吧，只要都进钢化，都一样，取决于落架指令

效率匹配：切割1300平方/8小时，目前的四边磨理论值能达到，实际值达不到，假设为1200平方/8小时；钢化3.5分钟一炉，炉子尺寸为6000*2440的，平均装载率为70%，差不多为1300平方/8小时。毛算算基本是匹配的，理论上可以做到1300平方/8小时。如果连线，单体效率肯定比连线快，我认为连线只要能实现1000平方/8小时，5个人从切割做到钢化并已经满足夹层/中空生产的1架对1架，就已经非常有实际价值了。

至于现场的布置，是否要转弯，那里要转弯，是根据实际厂房来布局的，我绘制的是一个示意图。

1.如果LOWE和白玻的原片版面不一样，造成切割的出片顺序不一样，就会大量占用暂存架

2.极端点，全部切300*300的样板，四边磨与切割台速度不匹配

3.暂存架要预备补片专用的位置（磨边补片），同样钢化前也要考虑补片的问题，特别是粗磨，按国标允许残留，相对应就是钢化补片会更多

4.钢化排炉的问题（如果能解决掉，不如顺便设计个排炉的优化软件好了，理论可行）

5.钢化后必须上仓储，但是如果1层钢完，2层钢烂，所以要要考虑中空前建立专用的补单位置，另外玻璃厂会遇到白玻先钢，LOWE还没到货的情况，可以考虑临时铁架堆放，尤其是旺季的时候，这种情况很常见

6.考虑设备坏的情况，所以所有环节必须得能人工或者机器下片，随时转传统线，同时需要一只强悍的机修队伍

7.中空这里传统的自动线就能用上，不过现在自动线打胶定位的问题还没有完美解决，偶尔会有需要重新打胶或者人工打胶，目前中空最佳摆放可以5人一条线

还有钢化自曝，会产生对应玻璃的滞后，滞后时间取决于当时开介玻璃类型，磨边厚度等，如果刚好这个单做完了，开介磨边换线了，那就不知道什么时候能补过来了，当然可以利用传统线来补充

拓展1，如果人工配片要2-3人，N个架子，具体多少視零散度而定，而且那个过程很痛苦

7楼 - 阿全 说：

拓展1，如果人工配片要2-3人，N个架子，具体多少視零散度而定，而且那个过程很痛苦

这个不会的，因为我们的机器人下片，是根据办公室的计划数据来指挥的，已经保证1架对1架了

5楼 - 阿全 说：

1.如果LOWE和白玻的原片版面不一样，造成切割的出片顺序不一样，就会大量占用暂存架

没有关系的，因为已经落架了，不会在暂存区内（除非是方案3，那必须大量的仓储系统）。你可能理解为切割一片白玻一片Low-E？

2.极端点，全部切300*300的样板，四边磨与切割台速度不匹配

不适合做样片的，四边磨还不支持这么小的玻璃

3.暂存架要预备补片专用的位置（磨边补片），同样钢化前也要考虑补片的问题，特别是粗磨，按国标允许残留，相对应就是钢化补片会更多

补片的前提要纳入系统，必须通过ERP下达

4.钢化排炉的问题（如果能解决掉，不如顺便设计个排炉的优化软件好了，理论可行）

这个建议很好，我们需要多了解钢化工艺特征

5.钢化后必须上仓储，但是如果1层钢完，2层钢烂，所以要要考虑中空前建立专用的补单位置，另外玻璃厂会遇到白玻先钢，LOWE还没到货的情况，可以考虑临时铁架堆放，尤其是旺季的时候，这种情况很常见

是的

6.考虑设备坏的情况，所以所有环节必须得能人工或者机器下片，随时转传统线，同时需要一只强悍的机修队伍

是的

7.中空这里传统的自动线就能用上，不过现在自动线打胶定位的问题还没有完美解决，偶尔会有需要重新打胶或者人工打胶，目前中空最佳摆放可以5人一条线

嗯，系统通过扩展1，做到了一片对1片，中空效率高

其实问题本质上在于理架，保证到中空前的玻璃对应架堆放顺序一样。

另外以前华强的时候，跟BOSS讨论过成立单独一个分架的工序，就是理架，如果按照这个思路，不如中空前就不配片，怎么方便怎么快速怎么来，到中空前在专门用机器来配片，缺点是占地方，优点就是简单

方案1和2的切割磨边段没区别啊，另外LOWE白玻分开切，那钢好的白玻放那里？全仓储不合适，上铁架？铁架的话就跟传统中空没区别了

另外还有个问题，激光打标，钢化后待中空的时候自曝了，上哪去知道爆的是那个规格？或者在理架的过程中爆了...，排除法？

不切样板，那400*500这种呢？我的意思是小规格的批量订单

那，其实还是传统的切片，只是对接了是吧，那切割不是还是要那么多人？4-5个，那样才能保证切割的效率啊，而且如果分片慢的话，在夏天切8mm以上还要考虑切割返砂的问题，就是时间长了就会掰片掰烂

还有种情况，开裁率巨高，很多需要钳子钳边，那样开介就供应不上了，而传统的生产线有巨大的待加工区来缓冲

对了，目前这种方案非常适合汽车玻璃和太阳能玻璃啊，规格统一，尤其是太阳能，订制的原片，特制的钢化炉，切割分片的时候都可以自动分了，钢化排炉基本都一样

最好你把你的暂存架弄个图纸给我看看

14楼 - 阿全 说：

还有种情况，开裁率巨高，很多需要钳子钳边，那样开介就供应不上了，而传统的生产线有巨大的待加工区来缓冲

 所以有必要在开片台侧面加一个不带顶杆的小型气浮台

其实吴总的几个方案，重点强调的是玻璃识别，以实现自动配对，可是我们都知道玻璃加工中的玻璃规格是千变万化的。如果同一规格，比如光伏板，也就无需识别，因为规格统一，大批量连续生产。所以我认为，我们的自动连线，也不是万能的思路，而必须适合品种千变万化的特点。为此，本人认为除了解决识别配对问题外，还需解决的：。

1、切割掰片后必须有旁路通道..一是解决：如果是传统工厂改造成自动连线。那么切割机不可能只为做中空服个务。即使有两台切割，一台切厚板的坏了。就会放到中空切割机上切，这个玻璃，必须旁路出去，况且四边磨不支持厚板。二是解决，异型玻璃走向单边磨。同样：钢化炉前，也有旁路并道。三是，切割300-300样片时，无法进四边磨的。这个通道，只有人工解决。控制系统会给出旁路信号。这些特例解决了，第二个问题就是，小批量和大批量问题。（补单视为小批量）

2、批量优先问题。小批量的玻璃，钢化后，最占用空间。所以，小批量优先，前述的异型板和补片也优先，走快捷通道。

3、钢化效率和理片架的容量问题。理片架堵塞会影响钢化效率。理片架太长，占地面积太大。所以对理片架架容量架，先做计算。（当然前述走旁路的玻璃剔除后，会好处理很多）

其实吴总的几个方案，重点强调的是玻璃识别，以实现自动配对，可是我们都知道玻璃加工中的玻璃规格是千变万化的。如果同一规格，比如光伏板，也就无需识别，因为规格统一，大批量连续生产。所以我认为，我们的自动连线，也不是万能的思路，而必须适合品种千变万化的特点。为此，本人认为除了解决识别配对问题外，还需解决的：。

1、切割掰片后必须有旁路通道..一是解决：如果是传统工厂改造成自动连线。那么切割机不可能只为做中空服个务。即使有两台切割，一台切厚板的坏了。就会放到中空切割机上切，这个玻璃，必须旁路出去，况且四边磨不支持厚板。二是解决，异型玻璃走向单边磨。同样：钢化炉前，也有旁路并道。三是，切割300-300样片时，无法进四边磨的。这个通道，只有人工解决。控制系统会给出旁路信号。这些特例解决了，第二个问题就是，小批量和大批量问题。（补单视为小批量）

2、批量优先问题。小批量的玻璃，钢化后，最占用空间。所以，小批量优先，前述的异型板和补片也优先，走快捷通道。

3、钢化效率和理片架的容量问题。理片架堵塞会影响钢化效率。理片架太长，占地面积太大。所以对理片架架容量架，先做计算。（当然前述走旁路的玻璃剔除后，会好处理很多）

19楼 - 胡敏 说：

其实吴总的几个方案，重点强调的是玻璃识别，以实现自动配对，可是我们都知道玻璃加工中的玻璃规格是千变万化的。如果同一规格，比如光伏板，也就无需识别，因为规格统一，大批量连续生产。所以我认为，我们的自动连线，也不是万能的思路，而必须适合品种千变万化的特点。为此，本人认为除了解决识别配对问题外，还需解决的：。

 

1、切割掰片后必须有旁路通道..一是解决：如果是传统工厂改造成自动连线。那么切割机不可能只为做中空服个务。即使有两台切割，一台切厚板的坏了。就会放到中空切割机上切，这个玻璃，必须旁路出去，况且四边磨不支持厚板。二是解决，异型玻璃走向单边磨。同样：钢化炉前，也有旁路并道。三是，切割300-300样片时，无法进四边磨的。这个通道，只有人工解决。控制系统会给出旁路信号。这些特例解决了，第二个问题就是，小批量和大批量问题。（补单视为小批量）

2、批量优先问题。小批量的玻璃，钢化后，最占用空间。所以，小批量优先，前述的异型板和补片也优先，走快捷通道。

3、钢化效率和理片架的容量问题。理片架堵塞会影响钢化效率。理片架太长，占地面积太大。所以对理片架架容量架，先做计算。（当然前述走旁路的玻璃剔除后，会好处理很多）

 第一点严重赞同，第二点大家理解有偏差，同厚度的小规格玻璃是大玻璃避免碟形变形拖炉的最佳选择，所以一般我都会安排小玻璃最后钢

1.旁路要双向，如果某一环节设备坏，后续工序设备就会空置

2.人员配置开介要2-5人，磨边一人，钢化加多一人丝印logo，后端加多一人打玻璃碎。所有环节都要有人看，以防加工途中烂片，及时暂停后续玻璃、清理烂片

11楼 - 阿全 说：

方案1和2的切割磨边段没区别啊，另外LOWE白玻分开切，那钢好的白玻放那里？全仓储不合适，上铁架？铁架的话就跟传统中空没区别了

另外还有个问题，激光打标，钢化后待中空的时候自曝了，上哪去知道爆的是那个规格？或者在理架的过程中爆了...，排除法？

方案1和方案2：钢好的白玻落架了。和传统的比，就是不用工人来落架，系统完成中空配对过程。

自爆？没有扫描到的自动补片。

21楼 - 阿全 说：

1.旁路要双向，如果某一环节设备坏，后续工序设备就会空置

2.人员配置开介要2-5人，磨边一人，钢化加多一人丝印logo，后端加多一人打玻璃碎。所有环节都要有人看，以防加工途中烂片，及时暂停后续玻璃、清理烂片

 

丝印Logo可以免了，激光打标直接打上去